Qu’est le diagramme d’Ishikawa ?
Le diagramme d’Ishikawa est un outil visuel de représentation et de résolution de problèmes créé en 1943 par Kaoru Ishikawa, ingénieur japonais professeur à l’université de Tokyo.
Conçu pour maintenir l’excellence opérationnelle des lignes de production, le diagramme d’Ishikawa permet de visualiser graphiquement et globalement les potentielles causes d’une problématique et ses effets indésirables dans une entreprise. L’objectif est d’analyser les causes profondes d’un problème et de guider la recherche de solutions appropriées.
Le diagramme d’Ishikawa, aussi appelé diagramme des causes et effets, est très simple par sa structure : il est représenté par un squelette de poisson, dont la tête est la problématique, et les cinq ou six arêtes sont les causes racines et les effets d’un problème ou dysfonctionnement.
Tout chef d’entreprise se doit de solutionner les problèmes rapidement et efficacement pour que sa société prospère, et ce diagramme est un excellent outil à sa disposition, très apprécié des entrepreneurs pour sa simplicité structurelle.
En considérant la situation dans son ensemble, il permet d’analyser et d’identifier les causes potentielles et les effets d’un problème de manière détaillée, même d’un problème complexe, aussi simplement que possible. Grâce à sa forme simple et visuelle, on peut examiner les facteurs de près et observer leurs influences réciproques, pour finalement élaborer la meilleure façon de résoudre le problème.
Le diagramme d’Ishikawa en 5 M
Le premier diagramme d’Ishikawa du créateur du même nom est au départ, en 1943, en 5M, correspondant aux cinq catégories de causes potentielles à l’origine du problème :
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Méthode : analyse des processus de production et de gestion (qualité, R&D, postes de travail, mode opératoire, gestion des flux de travail, choix de méthode de gestion de projet, etc.) ;
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Matière : analyse des matières premières, des matériaux et du matériel utilisés en production ;
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Milieu : analyse du contexte du marché et de la concurrence, de l’évolution du secteur, des directives gouvernementales, ainsi que de l’environnement direct de la production (température, humidité) ;
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Matériel : analyse de tous les équipements, parc machines et parc informatique (qualité, état de fonctionnement, fréquence des réparations nécessaires, etc.) ;
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Main d’œuvre : analyse de toutes les interventions humaines, et des possibles causes de dysfonctionnement humain pour vos collaborateurs (absences, manque de personnel, manque de formation ou de qualification, conflits, niveau de connaissance, échelle de motivation, etc.) .
Voici comment est représenté le diagramme d’Ishikawa en 5M : la problématique est la tête du poisson et chaque M est une arête de son squelette où l’on liste et catégorise les causes possibles liées à ce M. Chaque M est donc une catégorie de causes possibles, et à partir des causes primordiales ou primaires en découlent des causes secondaires, autrement appelées causes racines.
Le diagramme était donc au départ orienté fortement sur les milieux industriels et la production avant de s’élargir à d’autres domaines d’activité et d’autres services au sein d’une entreprise.
De ce fait, si l’entreprise relève plutôt du secteur tertiaire ou autre, la catégorie Matières n’est plus aussi importante en gestion de qualité, et la catégorie Matériel peut être remplacée par la catégorie Moyens.
On peut également ajouter d’autres catégories de causes, et personnaliser le diagramme d’Ishikawa selon son entreprise et son problème.
On parle alors de diagramme à méthode 6M, 7M, 8M, ou 9M, avec ces catégories de causes supplémentaires :
- la méthode 6M inclut la Mesure : erreurs de mesure, biais inhérents aux indices d’évaluation des calculs de processus, pertinence des KPIs, critères de priorisation des choix opérationnels et stratégiques ;
- la méthode 7M ajoute aux six catégories précédentes le Management (niveau de compétences managériales, style de management, système et techniques de développement des performances, team building, … ;
- la méthode 8M inclut les Moyens (financiers) : gestion des budgets, pertinence des budgets pour chaque projet, justesse des postes budgétaires, politique de gestion des dépenses, etc ;
- et la méthode 9M complète avec la Maintenance pour les usines de production et ateliers : machines vieillissantes, qualité des différents équipements, rythme et qualité des prestations de maintenance, …
Ce diagramme d’Ishikawa doit justement être utilisé et personnalisé selon votre domaine d’activité et votre propre problème. Par exemple, même si ce ne sont plus des M, vous pouvez ajouter des branches de catégories de causes adaptées : Compétences, Communication (moyens, supports et méthodes), Ressources, Décision (leadership et priorisation).
5 étapes pour utiliser le diagramme d’Ishikawa
Procurez vous une grande feuille de papier, un tableau blanc ou un flipchart, et commencez votre diagramme !
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Tracez d’abord l’axe principal du diagramme, une ligne horizontale allant de gauche à droite. A l’extrémité de cette ligne, c’est la tête du poisson : tracez un cercle et écrivez ici le problème ou l’effet observé à résoudre.
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Poursuivez en dessinant les arêtes de poisson en diagonale à partir de la ligne droite : chaque branche est un M donc une catégorie de cause à l’origine de la situation. Écrivez les M à l’extrémité des branches du squelette.
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Continuez en remplissant les arêtes de chaque M : notez les causes primordiales du problème. Puis, révélez les causes secondaires, les causes racines, à l’origine des causes primordiales.
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Une fois le diagramme entièrement complété, réunissez vos équipes et étudiez-le ensemble. Face à cette vision globale du problème et de ces causes, vous pourrez analyser, pondérer et prioriser les causes à gérer : hiérarchisez les causes en fonction de leur impact (de 1 à 5).
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Collaborez avec vos équipes pour établir le plan d’actions qui va traiter le problème et le résoudre efficacement.
Bon à savoir : n’hésitez pas à avoir un second regard sur le diagramme plusieurs jours après l’avoir fait, afin d’être sûr que toutes les causes possibles ont été notées.
Attention, il y a un frein principal à l’efficacité du diagramme lors de la première étape : la caractérisation du problème. Il ne faut pas être vague ou flou, sinon les causes racines seront encore macro et pas assez spécifiques. Le problème doit au contraire être énoncé de manière très claire et très précise. Prenez donc le temps de bien poser le problème et de le caractériser correctement si vous voulez le résoudre efficacement, cela implique parfois d’attendre et d’avoir toutes les données et informations nécessaires.
Pourquoi utiliser la méthode Ishikawa ?
Grâce à sa forme et sa structure très visuelle, le diagramme Ishikawa révèle une représentation graphique très claire et globale de toutes les causes principales et secondaires d’un problème.
Une fois complété, on peut lister ces causes et les pondérer par pertinence et par urgence, afin d’élaborer un plan d’actions ciblé pour résoudre les causes racines les plus impactantes de manière efficace. Avec votre personnel, vous pourrez grâce au diagramme utiliser tout votre savoir et votre pouvoir d’actions de manière collaborative pour corriger le problème qui freine l’évolution de votre entreprise.
Le diagramme d’Ishikawa est donc un outil indispensable à tout entrepreneur pour visualiser globalement un problème et ses différentes causes et pour élaborer des solutions structurées et efficaces.
Il est particulièrement utile dans le secteur industriel où le moindre effet indésirable peut vite affecter la qualité des produits, les délais de livraison et finalement la productivité globale d’une usine. En effet, analyser des problèmes industriels implique de gérer beaucoup d’informations venant de multiples sources : opérateurs, machines, management, etc.
Le diagramme d’Ishikawa permet à toutes les équipes internes de visualiser globalement en un coup d’œil, grâce à la forme du squelette et aux 5M (matériel, méthode, main d’œuvre, milieu, matière), tous les aspects d’un processus industriel. Si un produit a un défaut récurrent, cela peut être l’effet d’un équipement mal calibré, de matériel inadapté, ou d’une méthode de travail inadéquate.
De plus, le diagramme est complémentaire avec d’autres outils de résolution de problèmes, comme le 5 pourquoi ou l’A3.
Par conséquent, il vous permet de gagner en performance, d’améliorer l’efficacité opérationnelle, la collaboration et les processus, et ainsi de gagner du temps et de l’argent en résolvant des problèmes même complexes.
Par ailleurs, si le diagramme d’Ishikawa est principalement un outil de résolution de problème, il peut aussi être utilisé pour développer votre entreprise : la tête du poisson n’est plus un effet indésirable mais un objectif à atteindre, et les arêtes listant les 5M ne sont plus des catégories de causes mais des leviers pour atteindre l’objectif.
Le diagramme d’Ishikawa en version digitale
Vous pouvez désormais utiliser le diagramme d’Ishikawa via des outils digitaux comme Fabriq, car il répond aussi aux besoins modernes et connectés des industriels, ce qui le rend plus intuitif et efficace.
Sur ce type d’outil digital, des templates préconfigurés de 5M sont disponibles, pour un gain de temps considérable et un travail mieux structuré. Intégrez-y des données en temps réel issues du shop floor afin d’enrichir vos analyses d’informations actuelles et précises, cela rendra votre diagramme plus pertinent.
De plus, la collaboration des équipes sur le diagramme est simplifiée, ainsi que la coordination des départements entre eux, car il est accessible sur chaque support connecté d’un local de travail ou d’un atelier (ordinateur, tablette, smartphone).
Vous pouvez enfin faire un suivi complet du plan d’actions correctives pour assurer sa réalisation : chaque action peut être assignée à un collaborateur, avec des délais, des notifications et un suivi automatisé.
Voici une mise en pratique du diagramme d’Ishikawa avec une démonstration fictive.
Contexte (problème)
La PME fictive AtelierPack, spécialisée dans la fabrication d’emballages, constate des retards fréquents de livraison depuis deux mois : commandes livrées en moyenne 6 jours plus tard que le délai contractuel.
Étape 1 — Formulation précise du problème
Problème : Retards de livraison moyens = +6 jours depuis le 1er septembre 2025, impactant 18% des commandes.
Étape 2 — Brainstorming en équipe
L’équipe qualité réunit production, logistique, achats, et commercial pour remplir le diagramme d’Ishikawa 5M.
Diagramme (extrait des 5M)
Étape 3 — Priorisation
Après pondération (impact 1–5), l’équipe identifie 3 causes prioritaires : machine d’encollage (impact 5), planning (impact 4), fournisseurs (impact 4).
Étape 4 — Plan d’actions
- Maintenance corrective + plan de maintenance préventive pour la machine (responsable : chef maintenance, délai 2 semaines).
- Refonte du planning avec règles de priorisation automatisées (outil + formation, 4 semaines).
- Qualification rapide d’un second fournisseur et conditionnement tampon pour 1 mois.
Résultat attendu
Réduction des retards à ≤2 jours en 8 semaines, diminution des rebuts et amélioration du taux de satisfaction client
